6月4日，在贺尔碧格传动技术（常州）有限公司5号车间内，电子看板前的生产复盘会正在进行。摩擦系统运营经理封景龙与团队聚焦“人机料法环”全要素，围绕SQDC（安全、质量、交付与成本）指标展开分析。车间内，随处可见智能化场景：AGV智能物流小车有序穿梭；机械臂精准完成上料、涂胶、预装配、热压等多道工序，整套流程一气呵成；生产区，钢卷经全自动化产线处理，最快实现每秒1件的生产节拍；高精度检测区，CCD智能检测设备以毫米级精度自动探测摩擦环……

贺尔碧格传动技术（常州）有限公司（以下简称“贺尔碧格传动常州工厂”）于2009年落户常州高新区，是贺尔碧格集团汽车事业部在华核心基地，专注于汽车自动变速箱核心技术研发及双离合器变速器关键零部件制造。“2024年常州工厂实现产值6亿元，今年预计稳中有升。”生产总监王赵康介绍，面对国内市场竞争压力，企业一方面加速拓展新业务板块，另一方面不断“修炼内功”，开辟“第二增长曲线”。

在新能源赛道布局中，欧洲市场的需求转移推动研发生产一体化。2024年底落成的中国区研发中心，让常州工厂展现出了突破性的战略价值。“这是集团除德国外全球首个集研发与制造于一体的基地，意味着我们获得从需求洞察到产品定义的全链条授权。”王赵康表示，研发中心已与国内多家新能源头部企业建立联合开发机制，聚焦新能源汽车专用离合器等项目进行研发。当前，首代功能性样件进入测试攻坚阶段，预计今年下半年完成客户验证，2026年起实现从小批量试产到规模化交付的跨越。

生产端的智能化转型则为创新转化提供坚实支撑。常州工厂自2022年启动智能化改造，并先后建成省级智能制造示范车间省级智能制造示范工厂，今年更被认定为首批江苏省先进级智能工厂。自动化与智能化设备深度应用、全流程数字化管理体系、研发制造协同创新平台、精益管理与智能制造深度融合四大核心竞争力，推动“智造”升级。

“目前，我们11条产线按价值流进行矩阵布局，关键设备自动化率达100%，关键工序引入AI视觉检测机器人，实现工艺参数实时校准，保障生产流程稳定性及高标准品控能力。”王赵康介绍，此外，通过OT/IT融合架构，打通从订单处理、采购、生产、仓储到物流5个核心环节，实现全流程的高效协同与优化，客户订单响应速度提升44%；借助数字化仿真工具，构建产品研发与工艺开发协同验证机制，较传统模式效率提升33%。通过以上核心建设成果，常州工厂实现了业务流程标准化、自动化与数字化升级，成为集团内部精益智能制造标杆，有效提升运营效率并增强市场竞争力。

“随着两台关键性装配和检测设备本月进厂安装，我们的新能源板块业务将为明后年的产能跃升储备动能。”王赵康透露，未来，常州工厂将会把技术根系深扎中国市场，采用全链路智能集成、搭建敏捷研发体系、AI驱动运营优化等方式，实现产品设计—工艺验证—量产执行的快速闭环，加速产品迭代效率，在全球竞争中构筑新优势。